1.常见故障：红窑掉砖
发生原因：窑皮挂得不好、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换、轮带与垫板磨损严重，间隙过大，使筒体径向变形增大、筒体中心线不直、筒体局部过热变形，内壁凹凸不平。
排除方法：加强配料工作及煅烧操作、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙；间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期相对运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂、定期校正筒体中心线，调整托轮位置、必须做到红窑必停；对变形过大的筒体及时修理或更换。
2.常见故障：托轮断轴
发生原因：筒体中心线不直，使托轮受力过大，超负荷、托轮轴材质不佳，有内部缺陷；强度不够，耐疲劳差、轴颈过渡处应力集中。
排除方法：定期校正筒体中心线、对新轴进行内部探伤，检查有无内部缺陷、选用合适的过渡半径（圆角），提高表面光洁度。
3.常见故障：轮带出现裂纹或断裂
发生原因：筒体中心线不直，轮带受力过大，超负荷、托轮调整不正确，歪斜过大，造成轮带局部过载、材质不佳，强度不够，耐疲劳差、断面复杂，不易铸造，有气孔、夹渣、结构不合理，散热条件差，热应力大。
排除方法：定期校正筒体中心线，正确调整托轮，使轮带受力均匀、选用优质钢铸造、选用简单断面，提高铸造质量、选用合理的结构。
4.常见故障：托轮表面出现裂纹，轮幅断裂
发生原因：托轮调整得不正确，歪斜过大；使托轮受力不均，局部过载材质不佳，强度不够，耐疲劳差、铸造质量不良，有砂眼、夹渣、托轮与轴组装后不同心、托轮组装时，过盈量过大。
排除方法：正确调整托轮、选用优质材料铸造、提高铸造质量、组装后再次车削、选取合理的过盈量。
5.常见故障：窑体振动
发生原因：筒体弯曲过大，托轮脱空、大小齿轮啮合间隙不正确、筒体上大齿圈弹簧板和接口螺栓松动，断落、传动轴承轴瓦与轴颈的配合间隙过大或轴承座联接螺栓松动、传动小齿轮有台肩、托轮歪斜过度、地脚螺栓松动。
排除方法：正确调整托轮，矫正筒体、调整大小齿轮啮合间隙、紧固联接螺栓，重新铆好已松动的铆钉，停窑补砌耐火砖、调整好轴瓦与轴颈的配合间隙，紧固轴承座联接螺栓、凿平台肩、重新调整托轮、坚固地脚螺栓。
6.常见故障：托轮轴瓦过热
发生原因:窑体中心线不直，使托轮受力过大，局部超负荷、托轮歪斜过大，轴承推力过大、轴承内冷却水管不通或漏水、润滑油变质或弄脏，润滑装置失灵。
排除方法:定期校正筒体中心线、调整托轮、检修水管、清洗、检修润滑装置及轴瓦，更换润滑油。
7.常见故障：托轮轴瓦拉丝
发生原因：轴瓦有硬痘或夹渣、润滑油内掉进铁屑、小块熟料或其它硬杂物。
排除方法：更换轴瓦、清洗润滑装置及轴瓦，更换润滑油。
8.常见故障：电流增大
发生原因：窑皮厚而长、窑内结圈、托轮调整不正确，形成“八字形”、托轮轴承润滑、冷却不良、筒体弯曲、电动机出故障。
排除方法：减少风、煤、料，处理窑皮、处理结圈。改调托轮，保持推力方向一致、检修润滑、冷却装置、将筒体凸部或悬臂部翘起处转到上方，略停适当时间，依靠自重校正筒体、检修电机。
9.常见故障：筒体开裂
发生原因：窑体振动、红窑烧损，窑体强度削弱、某挡托轮顶力太大、钢板缺陷或接口焊缝质量差、钢板薄、基础沉陷不均，造成筒体弯曲、筒体表面温度超过摄氏度，钢板蠕变降低强度。
排除方法：修复窑体，加固筒体、正确调整托轮，减轻负荷、用探伤仪检查内部缺陷，对缺陷部位的周围用铆钉铆住，以防扩展、选择合适的钢板厚度、调整托轮底座位置，保持窑体直线性、采取措施，降低窑筒体温度。
10.常见故障:传动齿轮接触表面有凸肩
发生原因:窑体窜动灵活性差、挡轮与轮带间隙留得过小或过大。 排除方法:经常保持窑窜动的灵活性、凿平台肩，根据窑的规格，调整挡轮与轮带间间隙。
11.常见故障：托轮轴承座润滑油泄漏
发生原因：油封安装不当或磨损、油封压盖螺栓松动、油脂供应不足或过量。
排除方法：检查装备情况，更换新油封、拧紧螺栓、按要求加入油脂。
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